Części odlewu ołowiu baterii

Podczas produkcji części odlewania ołowiu baterii, jak zoptymalizować proces odchudzania w celu poprawy właściwości mechanicznych i przewodności elektrycznej produktu?

Jako profesjonalista Części odlewu ołowiu baterii Producent, rozumiemy kluczową rolę procesu odchudzania w zapewnieniu właściwości mechanicznych i przewodności elektrycznej produktu. Optymalizacja procesu odlewniczego nie tylko poprawia jakość produktu, ale także zwiększa wydajność produktu i niezawodność w rzeczywistym zastosowaniach. Zaczynamy od następujących aspektów, aby kompleksowo zoptymalizować proces odrzutowy, aby zapewnić, że właściwości mechaniczne i przewodność elektryczna produktu są optymalne:

Przy wyborze materiałów odlewanych używamy stopów ołowiowych o dużej czystości i optymalizujemy skład stopu zgodnie z określonymi wymaganiami dotyczącymi zastosowania. Ołów o wysokiej czystości ma doskonałą przewodność elektryczną i niską temperaturę topnienia, dzięki czemu nadaje się do odrzutów. Ponadto właściwości mechaniczne i odporność na korozję stopów ołowiowych można dalej poprawić, dodając odpowiednie ilości elementów stopowych, takich jak antymon, cyna i wapń. Na przykład antymon może znacznie zwiększyć siłę i twardość stopów ołowiowych, podczas gdy cyna i wapń mogą poprawić jego wytrzymałość i odporność na zmęczenie. Te ulepszone składy stopowe znacznie poprawiają właściwości mechaniczne odlewów ołowiu, zapewniając jednocześnie przewodność elektryczną.

Podczas procesu projektowania i produkcji pleśni wykorzystujemy zaawansowaną technologię projektowania wspomaganego komputerowo (CAD) i komputerowej inżynierii (CAE) do dokładnego zaprojektowania geometrii i systemu bramkowania pleśni. Symulując zachowanie przepływu metalu i przewodzenia ciepła podczas procesu odlewania, jesteśmy w stanie zoptymalizować konstrukcję pleśni, zmniejszyć pory i skurczowe wnęki wewnątrz odlewu oraz zapewnić gęstość i jednolitość odlewu. Wysokiej jakości formy nie tylko poprawiają dokładność wymiarową odlewów, ale także poprawiają ich właściwości mechaniczne i przewodność elektryczną.

Podczas prawdziwego procesu odrzutowego ściśle kontrolujemy parametry procesu, takie jak temperatura topnienia stopu ołowiu, prędkość wtrysku, temperatura pleśni i szybkość chłodzenia. Po pierwsze, precyzyjnie kontrolując temperaturę topnienia stopu ołowiu, stopienie metalu zapewnia dobrą płynność i może wypełnić każdy szczegół formy, tworząc w ten sposób gęste, wolne od defektów odlew. Po drugie, właściwe regulacja prędkości wtrysku i temperatury pleśni może skutecznie zmniejszyć pory i pęknięcia wewnątrz odlewu oraz dodatkowo poprawić właściwości mechaniczne i przewodność elektryczną odlewu. Ponadto, optymalizując szybkość chłodzenia, możemy kontrolować proces zestalania odlewu, zmniejszyć naprężenie wewnętrzne i odkształcenie oraz zapewnić stabilność wymiarową i wytrzymałość mechaniczną odlewu.

Aby jeszcze bardziej poprawić wydajność odlewów ołowiowych, używamy również różnych procesów po przetwarzaniu. Na przykład poprzez proces obróbki cieplnej stres resztkowy w odlewie można wyeliminować, a jego właściwości mechaniczne i żywotność usług można poprawić. Zabiegi poszycia i powłoki mogą zwiększyć odporność na korozję i twardość powierzchni odlewów ołowiu, zapewniając ich długoterminową niezawodność w trudnych środowiskach. Ponadto wykonujemy obróbkę i precyzyjną obróbkę, aby poprawić wykończenie powierzchni i dokładność wymiarową odlewów, poprawiając w ten sposób ich przewodność i niezawodność połączenia.

Jeśli chodzi o ochronę środowiska i bezpieczeństwo, jak zoptymalizować proces produkcji części odlewających biuro ołowiu w celu zmniejszenia wpływu na środowisko i zdrowie pracowników?

Jako profesjonalista Części odlewu ołowiu baterii Producent wiemy, że musimy zwracać uwagę na problemy związane z ochroną środowiska i bezpieczeństwa podczas procesu produkcyjnego. Ołów jest toksycznym metalem, który jest potencjalnie szkodliwy dla środowiska i zdrowia pracowników. Dlatego optymalizacja procesu produkcyjnego w celu zmniejszenia wpływu na środowisko i zdrowie pracowników jest przedmiotem naszej ciągłej uwagi i poprawy. W wyborze i przetwarzaniu surowców ściśle kontrolujemy kompozycję czystości i stopu ołowiu, aby uniknąć stosowania surowców zawierających szkodliwe zanieczyszczenia. Kupując wysokiej jakości wlewki ołowiu i przeprowadzając ścisłe kontrole jakości przed wejściem do fabryki, zapewniamy, że wszystkie surowce spełniają standardy ochrony środowiska. Ponadto podejmujemy środki ochronne podczas przechowywania i transportu surowców, takich jak stosowanie szczelnych pojemników i dedykowanych magazynów, aby zapobiec wyciekowi pyłu ołowiu i pary.

Podczas procesu produkcyjnego używamy zaawansowanego urządzeń do topnienia i odrzutów, wyposażonych w wydajne systemy oczyszczania gazu spalinowego i urządzenia do zbierania pyłu. Spływ gazowy i kurz wytwarzany podczas procesu wytopu są filtrowane i przetwarzane przez system oczyszczania, aby upewnić się, że emisje są zgodne ze standardami środowiskowymi. Aby zmniejszyć wytwarzanie pary ołowiowej podczas procesu wytopu, zoptymalizowaliśmy parametry procesu wytopu, takie jak kontrolowanie temperatury topnienia i zmniejszenie przegrzania. Ponadto używamy zamkniętej maszyny odlewniczej, aby zmniejszyć ucieczkę oparów ołowiowych i pyłu oraz ochrony środowiska pracy pracowników.

Podczas procesu odlewania używamy automatyzacji i mechanizacji, aby zmniejszyć bezpośrednią ekspozycję pracowników na ołów. Używamy automatycznych systemów karmienia i ramion robotycznych do transportu materiałów i usuwania odlewów, aby uniknąć operacji ręcznych przez pracowników w środowiskach o wysokiej temperaturze i ołowiu. Działanie i utrzymanie maszyny odlewanej są prowadzone przez profesjonalistów, którzy przeszli ścisłe szkolenie i znają bezpieczne procedury operacyjne i środki awaryjne w celu zapewnienia bezpieczeństwa procesu produkcyjnego.

Wdrożyliśmy również szereg fabrycznych środków kontroli środowiska w celu zmniejszenia wpływu LOK na środowisko i zdrowie pracowników. Na przykład zainstaluj wysokowydajny system wentylacji w warsztatach produkcyjnych, aby utrzymać krążenie powietrza i czyste oraz zapobiec gromadzeniu się pary ołowiowej i pyłu. Ponadto sprzęt produkcyjny i systemy wentylacyjne są regularnie utrzymywane i kontrolowane w celu zapewnienia ich normalnej eksploatacji i wydajnej filtracji. W przypadku odpadów ołowiowych i pozostałości używamy specjalnego sprzętu do zbierania i przetwarzania, aby uniknąć wtórnego zanieczyszczenia.